Pour qui est cette formation ?
- Responsables de production et chefs d’atelier
- Responsables qualité, méthodes et amélioration continue
- Ingénieurs et techniciens conduisant des chantiers d’optimisation
- Responsables logistique et supply chain industrielle
- Cadres de direction industrielle pilotant une démarche de performance
- Animateurs d’équipes de terrain appelés à porter la démarche
Les enjeux que nous abordons
On ne peut supprimer que les pertes qu’on a vues. Les gaspillages d’un atelier sont invisibles pour ceux qui y travaillent tous les jours : ils sont devenus la manière normale de faire. Apprendre à observer un flux, à mesurer les temps réels et à distinguer ce qui ajoute de la valeur de ce qui n’en ajoute pas est le préalable de toute démarche. Sans cette observation méthodique, les chantiers d’amélioration s’attaquent à ce qui saute aux yeux plutôt qu’à ce qui coûte.
Les outils appliqués sans système retombent toujours. Un chantier de rangement réussi, un temps de changement de série divisé par deux : ces gains disparaissent en quelques mois si rien ne les maintient. Ce qui fait durer une démarche, ce n’est pas l’outil, c’est le standard écrit, l’audit régulier, le rituel d’équipe et l’implication de l’encadrement de proximité. L’échec des démarches Lean tient presque toujours à cette partie-là.
L’amélioration se fait avec les opérateurs ou ne se fait pas. Une solution conçue au bureau et imposée à l’atelier est contournée dès que l’attention se relâche. Les opérateurs connaissent les aléas réels, les astuces et les raisons qui font qu’une procédure n’est pas suivie. Les associer à l’analyse et à la conception des solutions n’est pas une précaution sociale, c’est ce qui rend les améliorations applicables.
La performance se mesure ou se discute indéfiniment. Sans indicateur partagé — taux de rendement, temps de cycle, taux de rebut, respect du délai — chacun défend sa perception. Construire une mesure fiable, affichée au poste et comprise par tous, transforme les débats d’opinion en décisions fondées, et permet de savoir si un chantier a réellement produit un gain.
Objectifs pédagogiques
À l’issue de la formation, les cadres formés sont en mesure de :
- Identifier les gaspillages et les analyser sur le terrain
- Cartographier un flux de valeur et repérer les goulets
- Conduire un chantier 5S et le faire tenir dans la durée
- Réduire les temps de changement de série
- Construire et faire vivre des standards de travail
- Animer une résolution de problèmes structurée
- Piloter la performance par des indicateurs partagés
Programme détaillé
Module 1 — Fondements de l’excellence opérationnelle
- Valeur, flux et notion de gaspillage
- Les grandes familles de pertes en production
- Observation de terrain et relevés de temps
- Variabilité, aléas et charge de travail
- Conditions de réussite d’une démarche durable
Module 2 — Analyser le flux
- Cartographie du flux de valeur
- Temps de cycle, temps de défilement et goulets
- Flux poussé, flux tiré et en-cours
- Dimensionnement des stocks intermédiaires
- Identification des chantiers prioritaires
Module 3 — Organiser le poste de travail
- Démarche 5S : étapes et déploiement
- Management visuel et signalisation
- Ergonomie et sécurité du poste
- Approvisionnement du poste et logistique interne
- Audits 5S et maintien dans la durée
Module 4 — Fiabiliser et accélérer
- Réduction des temps de changement de série
- Analyse des arrêts et des micro-arrêts
- Taux de rendement des équipements
- Qualité à la source et détrompeurs
- Articulation avec la maintenance
Module 5 — Standards et résolution de problèmes
- Construction d’un standard de travail
- Formation au poste et polyvalence
- Résolution de problèmes en équipe
- Analyse des causes racines
- Capitalisation et diffusion des solutions
Module 6 — Piloter et pérenniser la démarche
- Indicateurs de performance et affichage
- Rituels d’équipe et revues de performance
- Rôle de l’encadrement de proximité
- Feuille de route de déploiement
- Cas pratique : chantier complet sur un flux réel
Méthodologie pédagogique
Notre approche met le concret avant la théorie. Plus de 60 % du temps est consacré à la pratique : observation et chronométrage sur un flux simulé, construction d’une cartographie de flux de valeur, préparation d’un chantier 5S, analyse d’un changement de série filmé, résolution de problème en équipe et construction d’un tableau de performance d’atelier.
Notre équipe accompagne des industriels d’Afrique francophone. Cette pratique de terrain nourrit chaque session : les cas étudiés sont anonymisés et reflètent les réalités du continent — équipements d’âge hétérogène, approvisionnements irréguliers, coupures d’énergie, forte rotation des opérateurs, pièces de rechange difficiles à obtenir. Les solutions travaillées privilégient systématiquement l’organisation et la méthode plutôt que l’investissement. La formation traite la démarche d’excellence opérationnelle ; elle se distingue de celle consacrée à la maintenance industrielle moderne, centrée sur la fonction maintenance, et de celle consacrée à la chronoanalyse et à l’étude du travail.
Durée et modalités
Durée standard recommandée : 5 à 12 jours selon le niveau de profondeur, format intensif ou modulaire selon les besoins de l’entreprise.
Modalités proposées :
- En intra-entreprise, dans les locaux du client en Afrique francophone
- En inter-entreprises au Maroc (Casablanca, Rabat, Tanger, Fès, Marrakech, Agadir)
- À distance, en classes virtuelles synchrones
- En format mixte : présentiel intensif suivi d’un accompagnement à distance
Taille de groupe recommandée : 8 à 15 participants, en associant encadrement et animateurs de terrain.
Sur-mesure : chaque programme est calibré sur le procédé de fabrication, le niveau de maturité de l’entreprise et le positionnement des participants ; les chantiers peuvent être conduits sur les lignes réelles du client.
Profil des formateurs
Nos intervenants sont d’anciens responsables de production et d’amélioration continue, praticiens des chantiers Lean en milieu industriel. Leur expérience opérationnelle en contexte africain francophone leur permet d’illustrer chaque outil par des cas anonymisés et d’anticiper les difficultés concrètes — démarche qui retombe après le départ du consultant, encadrement peu disponible, mesure contestée, solutions exigeant des investissements hors de portée. Conformément à notre approche, les profils sont présentés par leur expertise, jamais par leur nom.
